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    成功营销方法案例

    惊险撞车彰显绝佳质量

    2006年2月的某一天，在天津中国汽车技术研究中心碰撞试验室内，“丰田汽车安全研讨会”为人们上演了最令人激动的一幕，一辆丰田锐志汽车以时速64公里的高速向目标物撞去。巨大的冲撞力使车头在瞬间变形、气囊爆开，而与一般“车祸”现场不同的是，这辆汽车的驾驶舱完好无损，所有车门都能轻易打开，乘坐者可以轻松从车内逃脱。这场比欧洲NCAP标准更为严格的正面偏置碰撞试验，当场宣告成功。

    这是丰田第一次在日本本土以外进行公开性的碰撞试验。为了获得在安全方面的第一手资料，丰田公司每年用1500多辆汽车进行安全碰撞，计算起来每天至少要撞坏4辆车，以此而获得了大量的数据用于丰田车的安全性能设计上。

    据日本丰田汽车公司的技术人员介绍，目前丰田锐志汽车所采用的是有高强度驾驶室与碰撞能量吸收性能的GOA车身，并且丰田公司今后在中国生产的所有新车型，都将把GOA车身、带有预张紧器/限力器的安全带及安全带预紧装置、带电子制动力分配的ABS和刹车辅助系统以及正副气囊作为基本配置。

    相对于民间流传的“日本车不牢固、不安全”的说法，这次碰撞试验无异于为日系车的安全性正了名，是丰田“价值论”宣传的一个延伸。

    此前很长一段时间，欧美的汽车制造企业已经将造车的理念演绎得登峰造极，并将品质元素深深地刻在消费者心里。近几年只注重车型创新和大范围布建产品销售网络，虽然已经使丰田公司丢掉了不少市场份额，但丰田公司仍然希望以直观而真实的碰撞试验让消费者对丰田车的安全性能和优异质量重拾信心。

    长久以来，在国内的消费者当中一直存在着一种认识上的误区——在同等条件下发生车祸，德国车的乘坐者可以从车里走出来，美国车的乘坐者勉强可以从车里爬出来，而日本车的乘坐者就只能被人从车里抬出来了。而此次碰撞试验用事实证明了，汽车的安全与否在于设计结构和所用材料，汽车碰撞后肯定会产生能量，将能量转移给车显然比转移给乘坐者更为安全的先进理念。丰田车也借这次碰撞试验，成功地宣传了自己的安全优势，彻底颠覆了以往留在人们心中的不良印象。

    丰田公司始终相信，在汽车安全性方面，更重要的是结构设计，一方面是车的结构强度，而非钢板的薄厚程度；另一方面，安全性只是车辆设计的一个方面，操控性、耐久度等都是保证安全优势十分重要的因素。

    精彩看点

    让次品、废品在第一时间消失

    丰田汽车的优异质量不但来自于丰田的企业理念，更来自于卓越的丰田生产系统。这个系统由准时制生产和自动故障检报两个方面组成，再加上全面质量管理体系，最后就形成了丰田出色的生产系统。

    丰田汽车公司具有一套完善的自动故障检报系统，决不允许将次品和废品送给下道工序。为了更好、更快地排除各种故障，防止和杜绝该故障的再次发生，丰田生产系统从根源上寻找故障的形成原因，而并不仅仅是简单将故障排除就算完事。例如，在一次故障中机器停止了工作，丰田公司根据机器情况做了详细检查，最后得出结论：机器停止工作是因为超负荷工作、熔丝断开所致；而出现超负荷工作的现象是因为轴承没有得到足够的润滑；轴承没有得到足够的润滑是润滑油泵没有很好地泵油；而油泵之没有正常泵油是因为油泵轴磨损严重；最后，问题的焦点集中在油泵轴为什么会严重磨损，经检查后发现是由于油泵没有装移动式保护罩、金属屑掉入油泵所致。而这一系列的问题导致了这次机器停运的事故。

    最后，每台机器的油泵都装上了保护罩，防止脏物落入，前面一系列的问题全都迎刃而解，从根源上杜绝了此类故障再度发生的可能。

    丰田汽车制造工厂的厂房通道一般都很狭窄，好像与丰田公司的赫赫名声有些不相符，但丰田公司对此有自己独特的见解。丰田公司认为，占地面积较小有益于工人面对面地交流，也有利于设法减少库存；工人的工作节拍一致，从而保证各道工序平衡生产；一旦发现次品，工人马上加贴标签，并送入质量控制区更换；质量控制区会马上组织技术人员从根源上找原因，直到消除根源。问题未解决之前，绝不继续生产，以免出现更多次品；如果哪道工序出了故障，操作工人有权按动显示故障的按钮，同样会认真追查根源问题，直到故障排除。